Auf einen Blick
- Ursprung
- Toyota Production System (TPS), Japan, 1950er-60er
- Ziel
- Null-Lagerbestand, minimale Kapitalbindung
- Pünktlichkeitsanforderung
- 99 %+ (typisch: ±15 Minuten)
- Erweiterung
- JIS (Just-in-Sequence) für Reihenfolgen-Genauigkeit
- Hauptrisiko
- Kettenunterbrechung ohne Pufferlager
Das JIT-Konzept: Ursprung und Grundprinzip
Just-in-Time wurde in den 1950er und 1960er Jahren von Toyota im Rahmen des Toyota Production System (TPS) entwickelt. Das Grundprinzip: Kein Teil wird produziert oder geliefert, bevor es benötigt wird. Die Produktion wird durch den tatsächlichen Bedarf (Pull-Prinzip) gesteuert, nicht durch Prognosen und Lageraufbau (Push-Prinzip).
Voraussetzungen für funktionierende JIT-Logistik
JIT funktioniert nur unter strengen Voraussetzungen: Erstens müssen Lieferanten extrem zuverlässig sein – Pünktlichkeitsquoten von 99 %+ sind erforderlich. Zweitens müssen Lieferzeitfenster präzise vereinbart und eingehalten werden (oft auf 15-Minuten-Takte genau). Drittens brauchen Produzenten und Lieferanten eng abgestimmte IT-Systeme.
Risiken: Wenn JIT versagt
Die COVID-19-Pandemie hat die Vulnerabilität von JIT-Lieferketten sichtbar gemacht: Halbleitermangel legte Automobilwerke weltweit still, weil keine Lagerbestände pufferten. Weitere Risiken: Naturkatastrophen, Streiks und Grenzschließungen. Viele Unternehmen reagieren mit "Just-in-Case"-Puffern für kritische Komponenten.
JIT vs. Just-in-Sequence (JIS)
Just-in-Sequence (JIS) ist eine Erweiterung von JIT: Die Teile werden nicht nur zum richtigen Zeitpunkt, sondern auch in der exakt richtigen Reihenfolge für die Produktionslinie angeliefert. Beispiel: Bei einem Automobilwerk werden Sitze in der exakten Farb- und Ausstattungsreihenfolge angeliefert, in der die Fahrzeuge die Montagelinie passieren.
